2002年，密歇根大学首次提出“双数字化”概念。17年后，数字化展示已成为工业的未来。这也是德克尔马豪弗朗顿关注的重点，尤其在产品开发领域，特别是在DMU 340 Gantry加工中心的开发中。

 “双数字化”的第一步是创建机床的动态模型，为其配置全部关键功能部件，并在虚拟机床中用传感器赋予全部结构件动态敏感性。PLC和数控系统也虚拟化，在交互操作中，功能相似性体现实际部件的全部特性。现在，可以在许多工作情况下详细地仿真、分析和评估“双数字化”行为。仿真知识反馈到实际系统中形成“回路”直到获得优化结果。Alfred Geißler强调说：“只有经过如此的迭代改进过程，才能将新知识变成宝贵的知识”。在DMU 340加工中心上，精湛的技术知识不仅体现在钢铁硬件上，也体现在数字软件上，包括实体的和虚拟的。
 
    实用的迭代改进循环
 
    Alfred Geißler强调说：“然而，双数字化“仅仅”适用于现在产品开发中节省的时间和改进的质量”。这样，随着对每次大量可能情况的仿真，双数字化“存储”的数据随之增加，要求的细节和各项应用都能增加知识积累。这样，学习过程渐渐地使“双数字化”，以自己的经验就可以发现异常情况，因此为持续改进提供更有针对性的信息。
 
    “ 循环”完善工艺
 
    向“双数字化工艺”发展
 
    Alfred Geißler说：“在渐进的交互过程中，‘双数字化机床’将最终发展成为‘双数字化工艺’”，他解释说：“双数字化工艺是联系产品开发与客户增值的纽带。”在这方面，Alfred Geißler首先是指协作式应用开发的作用，协作式开发已成为弗朗顿标准开发程序，特别是(但不限于)复杂5轴加工技术的开发。
 
    未来，“双数字化工艺”使弗朗顿可在机床交付给客户前，虚拟化地组装新机床，包括机床的各个部件。Alfred Geißler说：“根据我们使用镜像版DMU 340的经验，我们相信将显著缩短在客户现场调试机床和将机床投入生产的时间”。
 
    双数字化镜像到数字化工厂
 
    Alfred Geißler也谈到DMG MORI已确定的发展路线图，从明确可期的增值到新业务模式。Geißler谈到未来前景时说，我们的想法是：客户在不久的将来可以仅用CAD数据就能全面地评估新工件。
 
    这样，客户可以在双数字化的镜像系统中虚拟地生成数控程序并进行仿真、测试刀具、进行工时研究(基本为数字立即完成)并进行可靠地报价。Alfred Geißler强调说：“结合ERP和MES系统，将能在确定的交货日按要求交货”。
 
    这将开启“按需”和“服务型”经济的全新模式。另一方面，Alfred Geißler也看到带给DMG MORI公司的巨大业务机会，特别是服务领域，尤其是预防性维护方面。他总结说：“因为凡可仿真未来的人都一定能知道当下需要进行的工作”。

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